电力仪器资讯:我公司2号线2500t/d生产线，预热器采取五级旋风筒，反转展转窑规格为Ф4.0m%26times60m，分化炉为高原型NDSP52在线式管道分化炉，规格为%26Phi5.2m%26times30m。该线于2007年8月投产，投产早期因为一些设计及设备的缺陷，烧成系统一直不稳定，熟料产质量低，窑实际产量约2350t/d。
熟料标准煤耗在120kg/t以上。开关柜通电试验台2015年3月我公司对烧成系统进行了节能改革，提高了熟料的产质量并降低了能耗。1烧成系统存在的问题
1.1预热器系统阻力过年夜
预热器系统负压整体偏高，窑产量在2450t/d时，C1出口负压达到-6300Pa以上。对比阐发后认为相对标准的2500t/d生产线，该线预热器各部位尺寸普遍偏小。
且未做海拔修正，预热器实际生产能力略显不足，其中C2-C1、C4-C3及C5进口风管更是明显偏小，造成预热器系统阻力太高。多功能电能表现场校验仪1.2窑尾烟室结皮
受窑尾烟室容积小、窑内通风不足和后窑口密封漏风等因素影响，窑尾烟室结皮现象较为严重。且后续生产将考虑用高热值高硫煤取代现有的低硫烟煤，结皮现象可能还将进一步加剧。
1.3分化炉炉容偏小
由于分化炉总容积较小，仅850m3，煤粉燃烧时间不足，炉内风速偏高，流场不公道，使分化炉出口温度和C5出口温度倒置，煤粉燃烧不完全，煤粉在炉内的燃尽率和入窑生料的分化率偏低，造成煤耗偏高。2中控操作工艺参数
改革前窑系统的工艺参数见表1和表2。3改革方案
3.1对C1涡壳及C2-C1风管进行降阻改革
按照预热器各部位压损数据，C2与C1压差达1200Pa以上。
存在较年夜的降阻改革需求。将C2-C1管道尺寸由Ф2000mm扩年夜至Ф2350mm（见图1）；并对C1进口及上部涡壳进行优化，进口高度由原来的4150mm扩年夜至4650mm（见图2）。技改后通风面积增年夜9.7m2。涡壳内部风量增加，风速降低，提高了物料的换热效果，同时也提高了分手效率。3.2窑尾烟室缩口及烟室上端优化
原窑尾烟室尺寸4200mm%26times2100mm，烟室顶盖高度750mm。
缩口垂直高度345mm，缩口膨胀节高度450mm，膨胀节直径为2100mm。图3为技改前后烟室结构示意，调剂缩口垂直高度为450mm，膨胀节直径为2300mm，烟室顶盖高度增加至1645mm，将烟室背墙面往后调剂300mm左右，将烟室宽度由2100mm调剂为2300mm，缩口有效内径由1750mm调剂为1850mm，并且在直段部分增加4个清料孔。
烟室缩口尺寸及烟室容积加年夜之后，窑内通风量取得年夜幅提高，风速降低，从而使窑的烧结能力取得进一步增强，为窑的进一步提产降耗创作发现条件。3.3分化炉的扩容改革
分化炉直径保持不变，增加鹅颈管高度，使总炉容由850m3扩年夜至1150m3,见图4。改后煤粉在炉内的停留时间由8s提高至14s，煤粉在分化炉有充分的燃烧时间，炉内风速降低。
增进了煤粉的完全燃烧，确保了入窑生料的分化率。4效果
烧成系统经改革后从2015年3月22日开始燃烧，生料喂料量稳定在170t/h，生产情况见表3～表5。改革后熟料标准煤耗下降6kg/t，二次风温和三次风温都有了年夜幅的提高，窑内通风有很年夜改良，窑电流也较为稳定，熟料3d和28d抗压强度也有了明显的提高，同时系统的压力也有所降低,C1出口温度%26le330℃。
C1出口负压低于-5800Pa。但工艺系统的优化还有待于我们进一步探讨，如标准煤耗对比其他优秀企业还偏高，需要延续改进生产技术指标和提高企业的经济和社会效益。原题目:远东2500t/d生产线烧成系统的改革。
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